3 制造BOM流程的优化设计：

    （1）在BOM的层次设置上要注意与生产管理的需要相协调，将不需单独下达生产任务和不需入库的层次定义为虚拟层。注意：虚拟层物料的属性要定义为“虚拟件"。

    （2）虚拟件物料不定义工艺路线；汽封目前定义为一个单独的组件，生产实际情况是，汽封是与隔板组合后转到总装去的，组合的工序加工内容也是在隔板的工艺路线上的；转子轴使用的原材料有2种情况：一是毛坯，二是经过加工的毛坯，所以需要分别定义BOM，将最常用的（据了解是毛坯）定义为基本BOM，将加工过的毛坯（需要为加工过的毛坯新建物料号）定义为替代BOM；与2个BOM对应，需要定义基本工艺路线和替代工艺路线。

    （3）汽缸（上、下）加工是有粗加工和加工两个状态，因此目前在定义时将其分别定义为两个物料；隔板附件下面定义了每～级的隔板附件，从目前生产管理控制点来看，注重整个隔板附件的齐套，实际发料时也是整个隔板附件一起发；所以建议将每一级的隔板附件定义为虚拟件为好。

    （4）在补充定义底层物料时要注意的问题：最底层的物料一定是采购件；从目前的分工情况看，补充底层可能是几个部门（或人）做，数据的交接点要非常明确；补充好的底层BOM要整合到装配BOM下，以便数据核查。

    （5）对于一些既自己加工又会采购的物料，必须定义BOM和工艺路线；同时这些物料的属性除了定义为制造外，还需要增加定义为可采购。

    （6）为了解决下料批量和生产加工批量不同的问题，便于下料和加工的生产任务管理，建议在整理制造BOM时原则上增加下料件一层对于集中下料（如1年下1.2次料，分批使用的）也以增加下料件为好。

    （7）BOM所使用的计量单位必须和物料文件所使用的基本计量单位保持一致，对于系统来说，物料清单中的计量单位是从物料文件的基本计量单位默认过来；所以在定义物料文件时要注意，其基本计量单位要方便生产计划和生产任务管理。

    4 计划模块的流程优化设计

    计划模块的流程优化设计的目的是建立适合东汽的计划管理方式。生产计划体系的优化是整个ERP系统优化的核心，经过分析ERP系统的标准功能和东汽的实际情况，研究采用如下所示的结构体系，搭建一个统一的、具有东汽特点的、简单实用的计划体系：在以上的东汽计划管理流程中，计划管理平台是关键点，通过该平台的开发和使用，建立一套基于MRP计划运行结果进行调整、下达和计划的跟踪、能够满足东汽批量生产和项目制造两种制造模式、生产处控制关键件计划和分厂控制详细制造计划两种管理模式下的统一计划管理的工作平台。

 

    图4 优化的东汽计划管理流程

    5 生产作业模块的流程优化设计

    生产车间的业务是公司业务的基本点，其来源于生产计划，与生产、采购、销售等各个业务部门紧密相关，并在最后将实际的业务情况反映到财务系统，是实现财务业务一体化的重要组成部分。因此，在进行生产车间业务优化过程中，我们按照了“基于ERP系统的基本原理，简化操作，完成与财务系统的集成"这样一个原则，进行二次开发，以达到如下要求：

    1）根据分厂的产品特点，定义项目型、批量型两种不同的生产模式：

    2）实现了生产任务单的批量下达与管理，减轻操作的工作量；

    3）生产环节中工序频繁移动的问题获得圆满解决，针对工序移动，定义三种模式：正常移动、跨工序移动、跳工序移动；

    4）条形码技术的大量使用，简化工厂操作的工作量，提高了准确性；

    5）对物料成品转送、工序转送进行控制，有助于对实物进行跟踪；

    6）实现按生产计划编制领料申请，减少浪费，提高计划的可信度；

    7）对各生产分厂、生产分厂与生产处、生产在制品和分厂库存管理进行优化，规范分厂生产的业务流程和生产环节的单据、报表管理；

    8）通过配套台帐的查询，初步解决生产分厂配套管理的问题，并逐步使分厂按MRP运算结果进行生产；

   

    图5 整合后的系统结构

    9）整合批量生产管理系统与ERP系统的主要功能，加强系统集成性、减少频繁操作的局面。整合原有的各个外挂系统，纳入到统一的信息管理平台之中，整合后的系统结构如下：

    （1）各个分厂原来在几个辅助平台上的BOM和工艺路线的维护工作统一由指定的部门或人员维护到ERP系统中去，全公司使用统一的数据；统一更改；各个分厂对有问题的数据及时反馈。

    （2）所有的生产任务都进行完整的操作：建立任务，对任务进行领料（发料），工序移动，完工入库，关闭任务；只有按要求做完整操作，才能保证整个生产进度控制的完整，整个物流管理的完整，整个成本核算数据的完整。

    （3）所有生产任务单上所需的物料必须入分厂仓库：各分厂和物管处的物料基本上做到了接收入库，但是通过外协处采购的物料也要做接收入库，必须确定外协处的采购接收和向分厂发料的流程。

    （4）项目制造的管理，在对带项目号的任务发料时，系统要求一定要从带该项目号的库位发料或从无项目号的库位上发料；一定要按项目接收，对应库位。

    （5）每个任务单必须要做完工入库，按项目制造的任务单入库的库位系统强制带项目号，对于工序移动，要将资源的计费方法改为“W口移动”。

    （6）生产周期短的非重要零部件，且在一个分厂内完成所有工序的，可一次性工序移动；一般零部件，及跨分厂加工的零部件，可分段工序移动；重要零部件，加工周期长的零部件，要求每工序移动；工序移动时使用工票上的条码。

    （7）生产批料：目前分厂向物管处需要批料，优化后，领料申请基于生产任务需求，而在MRP运行后，系统能够产生采购计划，为采购部门制订采购计划提供了依据，如果实际采购数量和时间能够按照系统的计划执行或更有余地。

    在生产作业管理中还有些特殊流程，也必须进行优化，具体如下：

    1.加工中的工序临时变更：保留原来的长工票；使用临时工艺修改功能（在XX功能上），对该任务单进行工序修改；打印修改后的长工票（n-I从发生修改的工序开始打印），附在原工票上一起使用、存档。

    2.零件照配：按照配要求，直接在ERP系统中建任务单，如有工序修改，使用临时工艺修改功能（在XXXX功能上），对该任务单进行工序修改；建议在任务单的注明照配的技术通知单号；在工票打印上照配的信息；如需要申请领料，打印领料单。

    3.返修件的处理：如完工入库前需返修，需要增返修工序的，建议按临时工艺变更做；如已完工入库，但该零件生产任务单尚未关闭，建议先将该零件通过“将装配件返回至WIP"，再按临时工艺变更做；若已完工入库，且该零件的生产任务单已关闭，一般需单独定义返工的生产任务（类型为非标准的），且为该任务建必要的工艺路线。

    4.总装完成解体后需要补充加工的处理：该零件在工艺上有总装后补充加工的工序，即该零件实际上并没有完成整个加工过程，还没有入库；继续完成该零件的加工和移动、入库即可；该零件已经完成入库，在装配时发现有干涉等问题，而需要补充加工的，建议按照返修件的处理方法处理。

    5.报废：如果零件加工在某道工序发现废品（指加工件本身），根据报废单，在工序移动时将该零件的报废数量移到该工序的报废状态，输入由财务部门指定的废品帐户，同时输入报废原因代码，以便于废品统计的需要；系统对该任务单就记录了报废数量和实际废品成本；在重新运行计划时会对该报废的数量产生计划；计划员按报废数量办理补料手续，补开领料单送有关分厂或部门，进行领料，重新安排生产（包括单独安排和并入下一批安排）；如是加工或装配中，所使用的零件报废（非加工或部套本身报废）则不能做工序报废移动处理，计划员按报废数量办理补料手续，补开领料单送有关分厂或部门，进行领料，对此任务单做补充的“wIP组件发放"。

    6.换台份：通过“项目借入”和“项目归还”处理：如需换用其他项目号（台份）的物料，将该物料通过“项目借入”从其他项目号的库位转移到该生产任务项目号的库位，且输入计划归还日期；MRP计划运行后，系统会提示归还信息；在原项目号的该物料完工入库后，将该物料通过“项目归还’’从原项目号的库位转移到被借用项目号的库位，从而完成借与还的控制和跟踪；如是两个项目以上的换用，也是按这种原则操作。另设计“项目转移”的流程，以实现项目与项目之间的转换（以后不需要归还），以及项目与非项目之间的转换。

    7.锻热的余料管理：从物管处的领料由直接从物管处仓库消耗掉改为转移到分厂的仓库；分厂按实际使用量从分厂仓库发出作为消耗；可以使用的剩余量仍在分厂仓库中，在下次领料时扣减，不可使用的剩余量移动到待处理库。

    8.工序外协管理：通过任务单的工序移动记录来监控外协出去和回来的状态，外协处管理外协合同，外协加工费用通过经办部门申请，财务付款的方式；在工艺路线管理中将外协处设置为部门；在外协处下设置外协资源，24小时可用；为虚拟资源，不用设置费率；在工艺路线中定义外协工序，外协工序的部门为外协处，资源为外协资源，单位使用量为外协需要的周期（小时）；有工序外协的必须建立任务单，含有外协工序的任务单由第一工序的部门建立；生产领料由建立任务单的部门负责；系统外处理：外协处与外协加工单位签订合同；当进入到外协工序时，由分厂做工序转送到外协，并打印出转送单，与实物交外协单位签收（其中一份交外协处），由外协处做工序接收；当外协返回时，如下面还有工序，外协单位去外协处打印工序转送单，与实物一起送交下工序分厂，由分厂做工序接收；当外协返回时，如下面没有工序，外协单位去外协处打印工序转送单，与实物一起送交转出分厂，由分厂做工序接收后，再做完工入库。