项目需求分析与规划

　　通过对企业生产业务需求的细致调研，归结出企业车间生产过程中遇到的问题主要体现在以下几个方面：

　　生产计划难制定

　　企业机加部的计划员制定计划过程中工作量大、难度大，主要是因为：

　　工人能力不确定性：准确量化的计划排产需要一批稳定的技工。北京航星机器制造公司是多年的国有企业，工人素质参差不齐。

　　实作工时的不确定性：实际生产使用的机器的设备产能是可以量化的，但由于机加部机床品牌多样、普通机床和数控机床并存，在实际生产过程中，机器受到一些不确定因素的影响比较大，实际很难定下具体的实作工时。在实际计划和调度过程中，完全是依靠生产计划人员的经验来进行的，这样对计划排产的准确性会产生影响。

　　任务的不确定性：机加部生产过程中插单现象很普遍，已经下达的生产计划在其他因素的影响下，经常发生变化，对北京航星机器制造公司这样的最终产品较为复杂的机加工企业来说，导致的计划调整难度尤其大。

　　手工排产的落后性：机加部目前主要依靠计调员用Excel作为工具进行计划和调度，工作量大，并且手工录入容易出现输入性错误，而且手工排产无法保证最终的计划准确性和优化性。一旦制定好了的计划，如果要进行变更的话，还需要花大量的时间来再次调整与安排计划，维护难度极大。

　　生产过程难管理

　　从现在的生产情况来看，生产管理人员只知道要求完成多少品种，在什么时候必须完成，但是整个生产过程相当不透明，很多时候需要大量的调度人员呆在加工现场，甚至需要领导亲临现场才能获得比较准确的情况。主要表现在：

　　生产监控不及时：缺乏对当前生产状态的及时监控，无法动态掌握当前各设备、人员、来料等的状况。

　　生产历史难以追溯：管理人员无法快速准确地知道某个产品是在哪台机器上制造的？每道工序都是由谁制造的？制造的实际时间是多少？废品情况怎么样？是什么原因产生的废品等等生产管理人员所关心的东西。

　　计划跟踪不及时：缺乏对生产进度的精确把握。某产品的生产目前加工到哪个环节了？是否有延期？这些信息很难准确及时的知道。

　　突发因素处理不及时：机加部生产现场环境复杂、突发因素多。但是目前对意外和变化的应变能力有限，调度人员无法及时获取车间异常情况，很难及时进行现场处理，这样势必会影响实际的生产进度。

　　生产情况统计分析不准确：生产情况统计非常复杂和繁重，对数据的准确性，可靠性要求很高，目前这部分数据很难准确获得。

　　企业信息难集成

　　北京航星机器制造公司机加部生产过程由于接收处理的信息多、量大等原因，导致信息难集成统一，主要是因为：

　　涉及信息类型多：加工过程中涉及产品设计、工艺设计、毛坯、人员、半成品、设备等信息，信息类型多。这些信息有的已经存在于其他外部的系统或文件中，有的通过车间工厂统计人员统计出来的，他们之间的关联性无法体现，尤其是库存和在制品的数据，库存台帐由专人维护，而在制品是车间统计人员统计出来的，由于统计口径不一致，统计时间点也存在差异，在生产计划表中，因为库存的数据和在制品的数据无法统一管理，得出的最后计划也会有偏差。

　　信息实时性要求高：车间的生产过程是一个动态的过程，为了准确把握现场的情况，对信息的实时性要求高。

　　设备情况复杂，需要多种数据采集方式并用：由于其机加部机床品牌多样、型号复杂、普通机床和数控机床并存。若采用单一数据采集方式，无法将车间的所有设备数据采集完整，必须通过多种方式数据采集方式获得设备数据。