6、设备管理的特殊性

对于离散制造企业而言，单台设备的故障和停机并不影响整个生产过程;但对连续性生产的化工企业来说，设备的故障和停机将会影响整个生产过程的正常运行。为此，设备管理应做到保证设备和生产线的稳定运行和满负荷地生产，同时设备管理要求具有实时动态性。

因此要求设备管理软件具有以下功能：

设备的全生命周期管理，即从提交设备采购计划开始、直至设备到货验收、安装调试、日常运行、交接班设备状况、以及设备维修与设备润滑等过程均应有完整的记录和管理，同时还应准确记录设备的折旧、移装、封存等情况; 设备的周期标定管理，要求自动生成设备的维修计划和维护计划，以提醒设备管理人员定期进行设备的维修、维护、润滑、点检等; 具有仪器仪表及计量器具的定期校验和标定检验提示功能，以保证仪器仪表及计量器具的准确性。设备管理的另一个重要的功能是要求对设备的预测性维护和预防性维修。由于ERP软件本身并不能提供设备运行的实时信息，所以化工企业要想真正做到对设备的实时动态管理，还必须结合实施EAM(Enterprise Asset Management)设备资管理系统和实时信息管理系统。

7、质量管理的特殊性

日化企业的质量管理不仅是对原材料、产成品的质量检验，更重要的是对生产过程中的质量控制。化工企业的工艺或环境影响到产品质量，需严格控制每个工艺步骤。重视过程质量数据的实时采集和化验分析是防止生产中产生较多的等级品，甚至废品的重要的控制手段。另外，化工企业的质量标准和工艺有着严格的要求，国家有专门的法规对包装、标签、工艺、配方比例等进行严格的质量认证。

8、运输方式的多样化

工艺流程采用专用设备或装置，流程和能力都相对固定，工序间连续且能力匹配性强，在最高和最低日产量间波动产出品可能随原料产地和工艺参数变化，需要按浓度、质量等级分类。进出料都是连续的，提前期很短，除流程首尾外，无排队、等待时间，通常不考虑在制品问题。流程企业的设备是一条固定的生产线，设备投资比较大，工艺流程固定，生产能力有一定的限制。生产线上的设备维护特别重要，不能发生故障，只要一发生故障，就全线停产，损失严重。

9、要求实现管控一体化

化工行业的生产过程的重要特征是：连续性和实时性。为此，化工企业的生产管理不仅仅是要求对生产的资源进行有效的控制和管理，它还需要实时地采集以下数据以满足动态生产管理的需要：

自动采集生产过程的实时数据，达到分析、控制工艺参数，保证产品质量;

自动采集车间和设备的水、电、汽等动力能源消耗，为成本核算提供基础数据;

自动取得底层设备和生产线的运行状态数据，为预测性维护和预防性维修提供科学依据。

所有这一切光靠ERP软件的功能是无法实现的，需要有一个实时信息管理系统。实时信息管理系统相当于信息集线器(Information Hub)的作用，它将过程控制系统中的实时数据上传到管理信息系统，实现管理和控制一体化，以满足化工企业对生产管理实时控制的特殊需要。