梳理流程，再造管理，经过一番信息化改造后，很多传统制造企业的信息化却成了一道解不开的困局。而山东东岳专用汽车制造有限公司这个只有300人，资产仅亿元的中型企业，一个制造业后来者，一个汽车行业的“特种兵”，却在短短数月间，盘活了这道并不易解的信息化之局。 经过3个多月的实施及调试，东岳汽车的ERP系统正式启动。这使得东岳从产品设计CAD数据，到生成物料清单（BOM）所需时间大大缩短。原来设计一款半挂车所需的700多条用料数据，需要一两天才能完成，现在只需3分钟就能自动生成BOM。而且，从BOM生成生产部门所需的物料需求计划和采购、委外、生产的令单，也仅需7分钟的时间。
改装车企业两大内疾
规模适中、业务状况良好的东岳汽车，为什么会在制造业面对ERP出现困惑的时候实施ERP？东岳汽车总经理张养训的回答是：问题不在于做不做ERP，而在于有没有需求，有需求就做，没有就不做。
的确，和其他制造业的同行一样，成本管理也一直是东岳汽车面临的首要问题。目前国内大多数改装厂的产品主要集中在半挂车、厢式车、自卸车等，产品技术含量低，竞争激烈，利润空间小。因此，成本的控制对于增大利润空间，增强产品的市场竞争力具有至关重要的作用。
但是改装车行业的客户对产品的个性化需求十分强烈，常常需要在标准型产品上进行改进，产品不定型，结构变化复杂。如散装水泥车，原来是单舱的标准产品，用户却需求双舱，这样管路、顶盖、罐体内流化床等总成或零部件都要重新设计。所以改装车厂不会提前生产产品，而是按定单要求投料生产。因此，在料品生产、外购，尤其是对委外加工的料品数量控制上要求很高，少了不够用，多了又浪费。但是为了确保订单，通常还是要多采购一些料品。
由于改装车产品结构复杂，物料多，仅一辆半挂车的料品就有700多件，而且其中大部分料品个性化强，不能形成批量生产的经济规模，所以多数物料都采取外购或交给专业厂外协生产的方式，来降低生产成本和设备运营风险。这样一来，几乎是一个产品一种结构，物料数据（BOM）各不相同，所以除原材料外，企业的采购件、委外件、自制件的批量要求很小，多余采购或自制的零部件可能会在仓库中长期呆滞，固化资金，间接增大了成本，同时也大大增加了库存的压力。
除了成本以外，企业的运行效率也是东岳汽车亟待解决的一个大问题。
现在用户对产品的质量和交期的要求越来越高，一辆半挂车的生产周期已由前两年的10天缩短为现在的7天，因此，要求产品研发、数据转换、物料采购、订单生产、检验等一系列工作的周期都必须相应地缩短。由于生产周期短，产品的配套性要求高，所以要求产品设计数据更快地传递到生产、库存、财务部门，指导生产、委外、采购、领料计划的下达和单车成本的统计。
不仅如此，由于市场竞争的压力越来越大，单车利润越来越薄，因此，对单车成本的核算的精确度直接关系到订单的利润和企业的效益。但是由于东岳汽车在数据存储、统计方面一直采用手工方式，效率很低。等到准确数据出来，订单早就飞了。往往只能凭着以往的经验进行粗略的估算，结果有时候做完了才发现是个赔钱的买卖。
面对这些问题，张养训认为，两大内疾严重影响了企业的运营，不利于企业的经营发展。作为一个年轻企业不能按照传统管理方法做下去，一定要不断引进新的思想、新的方法、新的模式。信息化是一个必然的趋势，与其坐等，不如先行。
“特种兵”入局
其实，早在三年前，东岳汽车就已经开始进行对内部结构进行网络化建设，并且在财务部门实现了计算机管理，在产品设计研发部门也已经全面实现了CAD设计。但是从CAD设计到物料清单的呈现再转到生产流程上来，需要相当长的时间。不仅如此，在产品生产过程中，信息传递慢、重复采购严重、工作效率低、数据统计不准确、料品领用浪费大等问题也很突出。